Tässä artikkelissa analysoidaan Kiinan C3-teollisuusketjun päätuotteita ja teknologian nykyistä tutkimus- ja kehityssuuntaa.

(1)Polypropeeniteknologian (PP) nykytila ​​ja kehityssuunnat

Tutkimuksemme mukaan Kiinassa on useita tapoja tuottaa polypropeenia (PP), joista tärkeimpiä prosesseja ovat kotimaiset ympäristöystävälliset putkiprosessit, Daoju-yhtiön Unipol-prosessi, LyondellBasell-yhtiön Spheriol-prosessi, Ineos-yhtiön Innovene-prosessi, Nordic Chemical Companyn Novolen-prosessi ja LyondellBasell-yhtiön Spherizone-prosessi. Näitä prosesseja käyttävät laajalti myös kiinalaiset PP-yritykset. Nämä teknologiat säätelevät propeenin konversioastetta enimmäkseen välillä 1,01–1,02.

Kotimaisessa rengasputkiprosessissa käytetään itsenäisesti kehitettyä ZN-katalyyttiä, jota tällä hetkellä hallitsee toisen sukupolven rengasputkiprosessiteknologia. Tämä prosessi perustuu itsenäisesti kehitettyihin katalyytteihin, epäsymmetriseen elektronidonoriteknologiaan ja propeenibutadieenin binääriseen satunnaiskopolymerointiteknologiaan, ja sillä voidaan tuottaa homopolymerointia, eteenipropeenisatunnaista kopolymerointia, propeenibutadieenin satunnaista kopolymerointia ja iskunkestävää PP-kopolymerointia. Esimerkiksi yritykset, kuten Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Lines ja Maoming Second Line, ovat kaikki käyttäneet tätä prosessia. Uusien tuotantolaitosten lisääntyessä tulevaisuudessa kolmannen sukupolven ympäristöystävällisten putkiprosessien odotetaan vähitellen nousevan hallitsevaksi kotimaiseksi ympäristöystävällisten putkiprosessiksi.

Unipol-prosessilla voidaan tuottaa teollisesti homopolymeerejä, joiden sulavirtausnopeus (MFR) on 0,5–100 g/10 min. Lisäksi etyleenikopolymeerimonomeerien massaosuus satunnaiskopolymeereissä voi olla jopa 5,5 %. Tällä prosessilla voidaan tuottaa myös teollistettua propeenin ja 1-buteenin satunnaiskopolymeeriä (kauppanimi CE-FOR), jonka kumin massaosuus on jopa 14 %. Unipol-prosessilla tuotetun iskukopolymeerin etyleenin massaosuus voi olla jopa 21 % (kumin massaosuus on 35 %). Prosessia on sovellettu muun muassa Fushun Petrochemicalin ja Sichuan Petrochemicalin laitoksissa.

Innovene-prosessilla voidaan tuottaa homopolymeerituotteita, joiden sulavirtausnopeus (MFR) vaihtelee laajasti, aina 0,5–100 g/10 min asti. Sen tuotteen sitkeys on korkeampi kuin muilla kaasufaasipolymerointiprosesseilla. Satunnaiskopolymeerituotteiden MFR on 2–35 g/10 min ja eteenin massaosuus vaihtelee 7–8 %:n välillä. Iskunkestävien kopolymeerituotteiden MFR on 1–35 g/10 min ja eteenin massaosuus vaihtelee 5–17 %:n välillä.

Tällä hetkellä Kiinan PP:n valtavirtatuotantoteknologia on erittäin kypsää. Esimerkiksi öljypohjaisissa polypropeeniyrityksissä ei ole merkittäviä eroja tuotantoyksiköiden kulutuksessa, jalostuskustannuksissa, voitoissa jne. yritysten välillä. Eri prosessien kattamien tuotantoluokkien näkökulmasta valtavirtaprosessit voivat kattaa koko tuotekategorian. Ottaen huomioon olemassa olevien yritysten todelliset tuotantoluokat, PP-tuotteissa on kuitenkin merkittäviä eroja eri yritysten välillä johtuen esimerkiksi maantieteellisistä tekijöistä, teknologisista esteistä ja raaka-aineista.

(2)Akryylihappoteknologian nykytila ​​ja kehityssuunnat

Akryylihappo on tärkeä orgaanisen kemian raaka-aine, jota käytetään laajalti liimojen ja vesiliukoisten pinnoitteiden valmistuksessa, ja sitä jalostetaan yleisesti myös butyyliakrylaatiksi ja muiksi tuotteiksi. Tutkimusten mukaan akryylihapolle on olemassa useita tuotantoprosesseja, mukaan lukien kloorietanolimenetelmä, syanoetanolimenetelmä, korkeapaineinen Reppe-menetelmä, enonimenetelmä, parannettu Reppe-menetelmä, formaldehydietanolimenetelmä, akryylinitriilihydrolyysimenetelmä, etyleenimenetelmä, propeenin hapetusmenetelmä ja biologinen menetelmä. Vaikka akryylihapolle on olemassa useita valmistustekniikoita, ja useimpia niistä on sovellettu teollisuudessa, maailmanlaajuisesti yleisin tuotantoprosessi on edelleen propeenin suora hapetus akryylihapoksi.

Akryylihapon valmistuksessa propeenin hapetuksella käytetään pääasiassa vesihöyryä, ilmaa ja propeenia. Tuotantoprosessin aikana nämä kolme hapettuvat tietyssä suhteessa katalyyttipedissä. Propeeni hapetetaan ensin akroleiiniksi ensimmäisessä reaktorissa ja sitten edelleen akryylihapoksi toisessa reaktorissa. Vesihöyryllä on laimennusvaikutus tässä prosessissa, mikä estää räjähdyksiä ja sivureaktioiden syntymistä. Akryylihapon lisäksi tämä reaktioprosessi tuottaa kuitenkin sivureaktioiden kautta myös etikkahappoa ja hiilioksideja.

Pingtou Gen tutkimuksen mukaan akryylihappohapetusprosessiteknologian avain on katalyyttien valinta. Tällä hetkellä yrityksiä, jotka voivat tarjota akryylihappoteknologiaa propeenin hapetuksen avulla, ovat Sohio Yhdysvalloissa, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company Japanissa, BASF Saksassa ja Japan Chemical Technology.

Yhdysvalloissa käytetty Sohio-prosessi on tärkeä akryylihapon tuotantoprosessi propeenin hapetuksen avulla. Proteiinille on tunnusomaista, että kahteen sarjaan kytkettyyn kiinteäpetireaktoriin syötetään samanaikaisesti propeenia, ilmaa ja vesihöyryä ja katalyytteinä käytetään vastaavasti MoBi- ja Mo-V-monikomponenttimetallioksideja. Tällä menetelmällä akryylihapon yksisuuntainen saanto voi olla noin 80 % (molaarisuhde). Sohio-menetelmän etuna on, että kaksi sarjareaktoria voivat pidentää katalyytin käyttöikää jopa kahteen vuoteen. Menetelmällä on kuitenkin se haittapuoli, että reagoimatonta propeenia ei voida ottaa talteen.

BASF-menetelmä: BASF on 1960-luvun lopulta lähtien tutkinut akryylihapon tuotantoa propeenin hapetuksella. BASF-menetelmässä käytetään Mo Bi- tai Mo Co -katalyyttejä propeenin hapetusreaktioon, ja akroleiinin yksisuuntainen saanto voi olla noin 80 % (mooliosuhde). Myöhemmin akroleiini hapetettiin edelleen akryylihapoksi käyttämällä Mo-, W-, V- ja Fe-pohjaisia ​​katalyyttejä, jolloin suurin yksisuuntainen saanto oli noin 90 % (mooliosuhde). BASF-menetelmän katalyytin käyttöikä voi olla jopa 4 vuotta ja prosessi on yksinkertainen. Tällä menetelmällä on kuitenkin haittoja, kuten korkea liuottimen kiehumispiste, laitteiden tiheä puhdistustarve ja korkea energiankulutus.

Japanilainen katalyyttimenetelmä: Käytetään kahta sarjaan kytkettyä kiinteää reaktoria ja vastaavaa seitsemän tornin erotusjärjestelmää. Ensimmäisessä vaiheessa elementti Co imeytetään reaktiokatalyyttinä toimivaan Mo/Bi-katalyyttiin, ja sitten toisessa reaktorissa käytetään Mo-, V- ja Cu-komposiittimetallioksideja pääkatalyytteinä piidioksidin ja lyijymonoksidin tuella. Tässä prosessissa akryylihapon yksisuuntainen saanto on noin 83–86 % (molaarisuhde). Japanilaisessa katalyyttimenetelmässä käytetään yhtä pinottua kiinteäpetireaktoria ja seitsemän tornin erotusjärjestelmää, ja siinä on edistyneet katalyytit, korkea kokonaissaanto ja alhainen energiankulutus. Tämä menetelmä on tällä hetkellä yksi edistyneimmistä tuotantoprosesseista, ja se on verrattavissa Mitsubishin prosessiin Japanissa.

(3)Butyyliakrylaattiteknologian nykytila ​​ja kehityssuunnat

Butyyliakrylaatti on väritön, läpinäkyvä neste, joka ei liukene veteen ja jota voidaan sekoittaa etanoliin ja eetteriin. Tämä yhdiste on säilytettävä viileässä ja ilmastoidussa varastossa. Akryylihappoa ja sen estereitä käytetään laajalti teollisuudessa. Niitä ei käytetä ainoastaan ​​pehmeiden monomeerien valmistukseen akrylaattiliuotinpohjaisissa ja voidepohjaisissa liimoissa, vaan niitä voidaan myös homopolymerisoida, kopolymeroida ja oksaskopolymeroida polymeerimonomeereiksi ja käyttää orgaanisen synteesin välituotteina.

Tällä hetkellä butyyliakrylaatin tuotantoprosessi koostuu pääasiassa akryylihapon ja butanolin reaktiosta tolueenisulfonihapon läsnä ollessa, jolloin muodostuu butyyliakrylaattia ja vettä. Tässä prosessissa tapahtuva esteröintireaktio on tyypillinen palautuva reaktio, ja akryylihapon ja butyyliakrylaattituotteen kiehumispisteet ovat hyvin lähellä toisiaan. Siksi akryylihapon erottaminen tislaamalla on vaikeaa, eikä reagoimatonta akryylihappoa voida kierrättää.

Tätä prosessia kutsutaan butyyliakrylaattiesteröintimenetelmäksi, ja sitä käyttävät pääasiassa Jilinin petrokemian tekniikan tutkimuslaitos ja muut vastaavat laitokset. Tämä teknologia on jo erittäin kypsä, ja akryylihapon ja n-butanolin yksikkökulutuksen säätö on erittäin tarkkaa ja pystyy säätämään yksikkökulutusta 0,6 pisteen tarkkuudella. Lisäksi tämä teknologia on jo saavuttanut yhteistyötä ja siirtoa.

(4)CPP-teknologian nykytila ​​ja kehityssuunnat

CPP-kalvo valmistetaan polypropeenista, joka on sen pääraaka-aine, erityisillä prosessointimenetelmillä, kuten T-muotoisella suulakepuristusvalamalla. Tällä kalvolla on erinomainen lämmönkestävyys, ja sen luontaisten nopeiden jäähdytysominaisuuksien ansiosta se voi olla erittäin sileä ja läpinäkyvä. Siksi CPP-kalvo on ensisijainen materiaali pakkaussovelluksissa, jotka vaativat suurta kirkkautta. CPP-kalvoa käytetään laajimmin elintarvikepakkauksissa sekä alumiinipinnoitteiden valmistuksessa, lääkepakkauksissa ja hedelmien ja vihannesten säilömisessä.

Tällä hetkellä CPP-kalvojen tuotantoprosessi on pääasiassa koekstruusiovalu. Tämä tuotantoprosessi koostuu useista ekstruudereista, monikanavaisista jakelijoista (yleisesti tunnettu "syöttölaitteina"), T-muotoisista suulakepäistä, valujärjestelmistä, vaakasuuntaisista vetojärjestelmistä, oskillaattoreista ja kelausjärjestelmistä. Tämän tuotantoprosessin pääominaisuuksia ovat hyvä pinnan kiilto, korkea tasaisuus, pieni paksuustoleranssi, hyvä mekaaninen venymäkyky, hyvä joustavuus ja tuotettujen ohutkalvotuotteiden hyvä läpinäkyvyys. Useimmat maailmanlaajuiset CPP-valmistajat käyttävät koekstruusiovalumenetelmää tuotannossa, ja laiteteknologia on kypsää.

1980-luvun puolivälistä lähtien Kiina on alkanut ottaa käyttöön ulkomaisia ​​valukalvojen tuotantolaitteita, mutta useimmat niistä ovat yksikerroksisia rakenteita ja kuuluvat alkuvaiheeseen. 1990-luvun jälkeen Kiina otti käyttöön monikerroksisia kopolymeerivalukalvojen tuotantolinjoja esimerkiksi Saksasta, Japanista, Italiasta ja Itävallasta. Nämä tuodut laitteet ja teknologiat ovat Kiinan valukalvoteollisuuden päävoima. Tärkeimpiä laitetoimittajia ovat Saksan Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer ja Itävallan Orchid. Vuodesta 2000 lähtien Kiina on ottanut käyttöön edistyneempiä tuotantolinjoja, ja myös kotimaassa tuotetut laitteet ovat kehittyneet nopeasti.

Verrattuna kansainväliseen edistyneeseen tasoon, kotimaisten valukalvolaitteiden automaatiotasossa, punnituksen säätöekstruusiojärjestelmässä, automaattisessa suulakepään säätökalvon paksuuden säätöjärjestelmässä, online-reunamateriaalin talteenottojärjestelmässä ja automaattisessa kelauksessa on kuitenkin edelleen tietty aukko. Tällä hetkellä CPP-kalvoteknologian tärkeimpiä laitetoimittajia ovat mm. Saksan Bruckner, Leifenhauser ja Itävallan Lanzin. Näillä ulkomaisilla toimittajilla on merkittäviä etuja automaation ja muiden näkökohtien suhteen. Nykyinen prosessi on kuitenkin jo melko kypsä, ja laiteteknologian kehitysvauhti on hidas, eikä yhteistyölle ole periaatteessa kynnystä.

(5)Akrylonitriiliteknologian nykytila ​​ja kehityssuunnat

Propyleenin ammoniakin hapetustekniikka on tällä hetkellä akryylinitriilin tärkein kaupallinen tuotantotapa, ja lähes kaikki akryylinitriilin valmistajat käyttävät BP (SOHIO) -katalyyttejä. Katalyyttien toimittajia on kuitenkin paljon muitakin, kuten japanilaiset Mitsubishi Rayon (entinen Nitto) ja Asahi Kasei, yhdysvaltalainen Ascend Performance Material (entinen Solutia) sekä Sinopec.

Yli 95 % akryylinitriilitehtaista maailmanlaajuisesti käyttää BP:n kehittämää ja uraauurtavaa propeeniammoniakin hapetustekniikkaa (tunnetaan myös nimellä sodium-prosessi). Tässä tekniikassa käytetään raaka-aineina propeenia, ammoniakkia, ilmaa ja vettä, ja ne tulevat reaktoriin tietyssä suhteessa. Silikageelillä tuettujen fosfori-molybdeeni-vismutti- tai antimoni-rautakatalyyttien vaikutuksesta akryylinitriiliä syntyy 400–500 °C:n lämpötilassa.℃ja ilmakehän paineessa. Sitten, neutralointi-, absorptio-, uutto-, dehydrosyanointi- ja tislausvaiheiden sarjan jälkeen, saadaan akryylinitriilin lopputuote. Tämän menetelmän yksisuuntainen saanto voi olla 75 %, ja sivutuotteita ovat asetonitriili, syaanivety ja ammoniumsulfaatti. Tällä menetelmällä on korkein teollinen tuotantoarvo.

Sinopec on solminut pitkäaikaisen sopimuksen INEOSin kanssa vuodesta 1984 lähtien ja sillä on lupa käyttää INEOSin patentoitua akryylinitriiliteknologiaa Kiinassa. Vuosien kehitystyön jälkeen Sinopec Shanghain petrokemian tutkimuslaitos on onnistuneesti kehittänyt teknisen reitin propeeniammoniakin hapettamiseen akryylinitriilin tuottamiseksi ja rakentanut Sinopecin Anqing Branchin 130 000 tonnin akryylinitriiliprojektin toisen vaiheen. Projekti otettiin onnistuneesti käyttöön tammikuussa 2014, ja akryylinitriilin vuotuinen tuotantokapasiteetti nousi 80 000 tonnista 210 000 tonniin, mikä on tärkeä osa Sinopecin akryylinitriilin tuotantopohjaa.

Tällä hetkellä maailmanlaajuisesti yrityksillä on patentteja propeeniammoniakin hapetusteknologiaan, kuten BP:llä, DuPontilla, Ineosilla, Asahi Chemicalilla ja Sinopecilla. Tämä tuotantoprosessi on kypsä ja helppokäyttöinen, ja myös Kiina on saavuttanut tämän teknologian lokalisoinnin, eikä sen suorituskyky ole ulkomaisia ​​tuotantoteknologioita huonompi.

(6)ABS-teknologian nykytila ​​ja kehityssuunnat

Tutkimuksen mukaan ABS-laitteen prosessireitti jaetaan pääasiassa voiteen oksastusmenetelmään ja jatkuvaan massamenetelmään. ABS-hartsi kehitettiin polystyreenihartsin modifioinnin perusteella. Vuonna 1947 yhdysvaltalainen kumiyhtiö otti käyttöön sekoitusprosessin ABS-hartsin teolliseen tuotantoon. Vuonna 1954 yhdysvaltalainen BORG-WAMER-yhtiö kehitti voiteen oksastuspolymeroitua ABS-hartsia ja toteutti teollisen tuotannon. Voiteen oksastuksen ilmestyminen edisti ABS-teollisuuden nopeaa kehitystä. 1970-luvulta lähtien ABS:n tuotantoprosessiteknologia on edennyt voimakkaaseen kehitykseen.

Voiteen vartusmenetelmä on edistynyt tuotantoprosessi, joka sisältää neljä vaihetta: butadieenilateksin synteesin, oksastuspolymeerin synteesin, styreenin ja akryylinitriilipolymeerien synteesin sekä sekoituksen jälkikäsittelyn. Prosessi sisältää PBL-yksikön, oksastusyksikön, SAN-yksikön ja sekoitusyksikön. Tällä tuotantoprosessilla on korkea teknologinen kypsyysaste ja sitä on käytetty laajalti maailmanlaajuisesti.

Tällä hetkellä kypsää ABS-teknologiaa kehittävät pääasiassa yritykset, kuten LG Etelä-Koreassa, JSR Japanissa, Dow Yhdysvalloissa, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. Etelä-Koreassa ja Kellogg Technology Yhdysvalloissa. Kaikilla näillä yrityksillä on maailman johtava teknologinen kypsyystaso. Teknologian jatkuvan kehityksen myötä myös ABS:n tuotantoprosessi paranee ja kehittyy jatkuvasti. Tulevaisuudessa voi syntyä tehokkaampia, ympäristöystävällisempiä ja energiaa säästävämpiä tuotantoprosesseja, jotka tuovat lisää mahdollisuuksia ja haasteita kemianteollisuuden kehitykselle.

(7)N-butanolin tekninen tila ja kehityssuunta

Havaintojen mukaan butanolin ja oktanolin synteesin valtavirtateknologia maailmanlaajuisesti on nestefaasisyklinen matalapaineinen karbonyylien synteesiprosessi. Tämän prosessin tärkeimmät raaka-aineet ovat propeeni ja synteesikaasu. Näistä propeeni tulee pääasiassa integroidusta omatoimisesta hankinnasta, ja propeenin yksikkökulutus on 0,6–0,62 tonnia. Synteettinen kaasu valmistetaan enimmäkseen pakokaasusta tai hiilipohjaisesta synteettisestä kaasusta, ja yksikkökulutus on 700–720 kuutiometriä.

Dow/Davidin kehittämällä matalapaineisella karbonyylien synteesitekniikalla – nestefaasikiertoprosessilla – on etuja, kuten korkea propeenin konversioaste, pitkä katalyytin käyttöikä ja kolmen jätteen vähentyneet päästöt. Tämä prosessi on tällä hetkellä edistynein tuotantoteknologia ja sitä käytetään laajalti kiinalaisissa butanoli- ja oktanoliyrityksissä.

Koska Dow/Davidin teknologia on suhteellisen kypsää ja sitä voidaan käyttää yhteistyössä kotimaisten yritysten kanssa, monet yritykset asettavat tämän teknologian etusijalle investoidessaan butanoli-oktanoliyksiköiden rakentamiseen, ja seuraavaksi kotimaisen teknologian.

(8)Polyakrylonitriiliteknologian nykytila ​​ja kehityssuunnat

Polyakrylonitriiliä (PAN) saadaan akrylonitriilin vapaiden radikaalien polymeroinnilla, ja se on tärkeä välituote akrylonitriilikuitujen (akryylikuitujen) ja polyakrylonitriilipohjaisten hiilikuitujen valmistuksessa. Se esiintyy valkoisena tai hieman keltaisena, läpinäkymättömänä jauheena, jonka lasittumislämpötila on noin 90 °C.℃Se voidaan liuottaa polaarisiin orgaanisiin liuottimiin, kuten dimetyyliformamidiin (DMF) ja dimetyylisulfoksidiin (DMSO), sekä epäorgaanisten suolojen, kuten tiosyanaatin ja perkloraatin, väkeviin vesiliuoksiin. Polyakrylonitriilin valmistus käsittää pääasiassa akrylonitriilin (AN) liuospolymeroinnin tai vesisaostuspolymeroinnin ionittomien toisten monomeerien ja ionisten kolmansien monomeerien kanssa.

Polyakrylonitriiliä käytetään pääasiassa akryylikuitujen valmistukseen. Akryylikuidut ovat akryylinitriilikopolymeereistä valmistettuja synteettisiä kuituja, joiden massaprosentti on yli 85 %. Tuotantoprosessissa käytettyjen liuottimien mukaan ne voidaan erottaa dimetyylisulfoksidiksi (DMSO), dimetyyliasetamidiksi (DMAc), natriumtiosyanaatiksi (NaSCN) ja dimetyyliformamidiksi (DMF). Eri liuottimien tärkein ero on niiden liukoisuus polyakrylonitriiliin, jolla ei ole merkittävää vaikutusta tiettyyn polymerointiprosessiin. Lisäksi eri komonomeerien mukaan ne voidaan jakaa itakonihappoon (IA), metyyliakrylaattiin (MA), akryyliamidiin (AM) ja metyylimetakrylaattiin (MMA) jne. Eri komonomeereilla on erilaiset vaikutukset polymerointireaktioiden kinetiikkaan ja tuoteominaisuuksiin.

Yhdistämisprosessi voi olla yksi- tai kaksivaiheinen. Yksivaihemenetelmä viittaa akryylinitriilin ja komonomeerien polymerointiin liuostilassa samanaikaisesti, ja tuotteet voidaan valmistaa suoraan kehruuliuokseksi ilman erottelua. Kaksivaihemenetelmä viittaa akryylinitriilin ja komonomeerien suspensiopolymerointiin vedessä polymeerin saamiseksi, joka erotetaan, pestään, dehydratoidaan ja suoritetaan muita vaiheita kehruuliuoksen muodostamiseksi. Tällä hetkellä polyakrylonitriilin maailmanlaajuinen tuotantoprosessi on pohjimmiltaan sama, ja eroavaisuudet ovat loppupään polymerointimenetelmissä ja koponomeerissa. Tällä hetkellä useimmat polyakrylonitriilikuidut eri maissa valmistetaan kolmikomponenttikopolymeereistä, joista akryylinitriilin osuus on 90 % ja toisen monomeerin lisäys vaihtelee 5–8 %:n välillä. Toisen monomeerin lisäämisen tarkoituksena on parantaa kuitujen mekaanista lujuutta, elastisuutta ja rakennetta sekä parantaa värjäysominaisuuksia. Yleisesti käytettyjä menetelmiä ovat MMA, MA, vinyyliasetaatti jne. Kolmannen monomeerin lisäysmäärä on 0,3–2 %, ja tarkoituksena on lisätä tietty määrä hydrofiilisiä väriaineryhmiä kuitujen affiniteetin lisäämiseksi väriaineiden kanssa. Väriaineet jaetaan kationisiin väriaineryhmiin ja happamiin väriaineryhmiin.

Tällä hetkellä Japani on polyakryylinitriilin maailmanlaajuisen prosessin pääasiallinen edustaja, jota seuraavat Saksa ja Yhdysvallat. Edustavia yrityksiä ovat Japanista Zoltek, Hexcel, Cytec ja Aldila, Yhdysvalloista Dongbang, Mitsubishi, Saksasta SGL ja Taiwanista, Kiinasta, Kiinasta Formosa Plastics Group. Tällä hetkellä polyakryylinitriilin maailmanlaajuinen tuotantoprosessiteknologia on kypsä, eikä tuotteiden parantamiselle ole paljon tilaa.