Tässä artikkelissa analysoidaan Kiinan C3 -teollisuusketjun päätuotteita ja nykyistä tekniikan tutkimus- ja kehityssuuntaa.

(1)Polypropeenitekniikan (PP) nykyinen tila ja kehityssuuntaus

Tutkimuksemme mukaan Kiinassa on olemassa monia tapoja tuottaa polypropeenia (PP), joista tärkeimmät prosessit sisältävät kotimaisen ympäristöputken prosessin, Daoju -yrityksen Unipol -prosessin, Lyondellbasell Company -yrityksen Spheriol -prosessin, INEOS Company, Novolen Process -prosessin Innovene -prosessi, Novolen Process pohjoismaisen kemian yritys ja Lyondellbasell Company -yrityksen sperizone -prosessi. Kiinalaiset PP -yritykset hyväksyvät myös nämä prosessit laajasti. Nämä tekniikat hallitsevat useimmiten propeenin muuntamisnopeutta alueella 1,01-1,02.

Kotimainen rengasputkiprosessi hyväksyy itsenäisesti kehitetyn Zn-katalyytin, jota tällä hetkellä hallitsee toisen sukupolven rengasputken prosessitekniikka. Tämä prosessi perustuu itsenäisesti kehitettyihin katalyytteihin, epäsymmetrisiin elektronien luovuttajatekniikkaan ja propeenibutadieenibinaariseen satunnaiskopolymerointikoneeseen, ja se voi tuottaa homopolymerointia, etyleenipropeenin satunnaiskopolymerointia, propeeni -butadieeni -satunnaista kopolymerointia ja iskukestävää kopolymerointia PP. Esimerkiksi yritykset, kuten Shanghain petrokemian kolmannen rivin, Zhenhai -jalostaminen ja kemialliset ensimmäiset ja toiset linjat, ja toisella rivillä ovat kaikki soveltaneet tätä prosessia. Uusien tuotantolaitosten lisääntyessä tulevaisuudessa kolmannen sukupolven ympäristöputken prosessista odotetaan vähitellen olevan hallitseva kotimainen ympäristöputkiprosessi.

Unipol -prosessi voi tuottaa teollisesti homopolymeerejä, ja sulavirtausnopeus (MFR) on 0,5 ~ 100 g/10 minuuttia. Lisäksi satunnaisten kopolymeerien etyleenikopolymeerimonomeerien massajake voi saavuttaa 5,5%. Tämä prosessi voi tuottaa myös teollistuneen satunnaisen propeenin ja 1-buteneenin (kauppanimi CE-for) kopolymeeri, jonka kumisimassa on jopa 14%. Etyleenin massafraktio UNIPOL -prosessin tuottamassa iskukopolymeerissä voi saavuttaa 21% (kumin massajake on 35%). Prosessia on sovellettu yritysten, kuten Fushunin petrokemian ja Sichuanin petrokemian, tiloissa.

Innovene-prosessi voi tuottaa homopolymeerituotteita, joilla on laaja sulavirtausnopeus (MFR), jotka voivat saavuttaa 0,5-100 g/10 minuuttia. Sen tuotteen sitkeys on korkeampi kuin muut kaasufaasin polymerointiprosessit. Satunnaisten kopolymeerituotteiden MFR on 2-35 g/10 minuuttia, etyleenimassafraktio on 7%-8%. Impact-resistenttien kopolymeerituotteiden MFR on 1-35 g/10 minuuttia, etyleenin massajake vaihtelee 5%: sta 17%: iin.

Tällä hetkellä PP: n valtavirran tuotantotekniikka Kiinassa on erittäin kypsä. Ottaen esimerkiksi öljypohjaisia ​​polypropeeniyrityksiä tuotantoyksikön kulutuksessa, prosessointikustannuksissa, voitoissa jne. Eri prosessien kattamien tuotantokategorioiden näkökulmasta valtavirran prosessit voivat kattaa koko tuoteryhmän. Ottaen huomioon olemassa olevien yritysten todelliset tuotantoluokat, PP -tuotteissa on merkittäviä eroja eri yritysten keskuudessa, kuten maantieteen, teknologisten esteiden ja raaka -aineiden vuoksi.

(2)Akryylihappotekniikan nykyinen tila ja kehityssuuntaus

Akryylihappo on tärkeä orgaaninen kemiallinen raaka-aine, jota käytetään laajasti liimojen ja vesiliukoisten pinnoitteiden tuotannossa, ja se prosessoidaan yleisesti myös butyyliakrylaattiin ja muihin tuotteisiin. Tutkimuksen mukaan akryylihappolle on olemassa erilaisia ​​tuotantoprosesseja, mukaan lukien kloroetanolimenetelmä, syanoetanolimenetelmä, korkeapaineinen reppe-menetelmä, enone-menetelmä, parannettu reppe-menetelmä, formaldehydimenetelmä, akryylitriilihydrolyysimenetelmä, etyleenimenetelmä, propeenioksidaatiomenetelmä ja biologinen menetelmä. Vaikka akryylihappoa varten on olemassa erilaisia ​​valmistustekniikoita, ja suurin osa niistä on sovellettu teollisuudessa, maailman yleisin tuotantoprosessi on edelleen propeenin suora hapettuminen akryylihappoprosessiin.

Raaka -aineisiin akryylihapon tuottamiseksi propeenin hapettumisen avulla sisältävät pääasiassa vesihöyryn, ilman ja propeenin. Tuotantoprosessin aikana nämä kolme läpikäyvät hapettumisreaktiot katalyytin sängyn läpi tietyssä osassa. Propeeni hapettuu ensin akroleiiniksi ensimmäisessä reaktorissa ja hapettuu sitten edelleen akryylihapoksi toisessa reaktorissa. Vesihöyryllä on laimennusrooli tässä prosessissa, välttäen räjähdysten esiintymistä ja tukahuolireaktioiden muodostumisen tukahduttamista. Akryylihapon tuottamisen lisäksi tämä reaktioprosessi tuottaa myös etikkahappoa ja hiilioksideja sivureaktioista.

Pingtou Ge: n tutkimuksen mukaan avain akryylihapon hapettumisprosessitekniikkaan on katalyyttien valinnassa. Tällä hetkellä yrityksiä, jotka voivat tarjota akryylihappotekniikkaa propeenin hapettumisen kautta, ovat Sohio Yhdysvalloissa, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company Japanissa, BASF Saksassa ja Japanin kemiallisessa tekniikassa.

Sohio-prosessi Yhdysvalloissa on tärkeä prosessi akryylihapon tuottamiseksi propeenin hapettumisen kautta, jolle on ominaista tuonta samanaikaisesti propeenin, ilma- ja vesihöyryn kahteen sarjaan kytkettyyn kiinteän sängyn reaktoriin ja käyttämällä MO BI: tä ja MO-V Multi-Component -metallia oksidit katalyytteinä. Tällä menetelmällä akryylihapon yksisuuntainen saanto voi saavuttaa noin 80% (moolisuhde). Sohio -menetelmän etuna on, että kaksi sarjan reaktoria voi pidentää katalyytin elinikäistä ja saavuttaa jopa 2 vuotta. Tällä menetelmällä on kuitenkin haitta, että reagoimatonta propeenia ei voida palauttaa.

BASF -menetelmä: 1960 -luvun lopusta lähtien BASF on suorittanut tutkimusta akryylihapon tuotannosta propeenin hapettumisen kautta. BASF-menetelmä käyttää MO- tai MO-CO-katalyyttejä propeenin hapettumisreaktioon, ja saadun akroleiinin yksisuuntainen saanto voi saavuttaa noin 80% (moolisuhde). Myöhemmin käyttämällä MO-, W-, V- ja FE-pohjaisia ​​katalyyttejä käyttämällä akroleiini hapetettiin edelleen akryylihapoksi, enimmäismäärän sato oli noin 90% (moolisuhde). BASF -menetelmän katalyytin elämä voi saavuttaa 4 vuotta ja prosessi on yksinkertainen. Tällä menetelmällä on kuitenkin haittoja, kuten korkea liuottimen kiehumispiste, usein laitteiden puhdistus ja korkea energian kokonaiskulutus.

Japanilainen katalysaattorimenetelmä: Käytetään myös kahta kiinteää reaktoria sarjassa ja vastaavaa seitsemän tornin erotusjärjestelmää. Ensimmäinen askel on tunkeutua elementin CO MO BI -katalyyttiin reaktiokatalyyttinä ja käyttää sitten MO-, V- ja Cu -komposiittimetallioksideja toisessa reaktorissa pääkatalyytteinä, joita tukee piidioksidi ja lyijy monoksidi. Tässä prosessissa akryylihapon yksisuuntainen saanto on noin 83-86% (molaarinen suhde). Japanilainen katalysaattorimenetelmä hyväksyy yhden pinottu kiinteän sängyn reaktorin ja 7-tow-erotusjärjestelmän, jossa on edistyneitä katalyyttejä, korkea kokonaistuotto ja alhainen energiankulutus. Tämä menetelmä on tällä hetkellä yksi edistyneimmistä tuotantoprosesseista ja Japanissa Mitsubishi -prosessin kanssa.

(3)Butyyliakrylaattitekniikan nykyinen tila ja kehityssuuntaus

Butyyliakrylaatti on väritön läpinäkyvä neste, joka on liukenematon veteen ja joka voidaan sekoittaa etanolin ja eetterin kanssa. Tämä yhdiste on säilytettävä viileään ja tuuletettuun varastoon. Akryylihappoa ja sen estereitä käytetään laajasti teollisuudessa. Niitä ei käytetä pelkästään akrylaattiliuotinpohjaisten ja voidepohjaisten liimojen pehmeiden monomeerien valmistukseen, vaan ne voidaan myös homopolymeroitua, kopolymeroitua ja siirrännäiskopolymeroitua polymeerimonomeereiksi ja niitä käytetään orgaanisten synteesin välituotteina.

Tällä hetkellä butyyliakrylaatin tuotantoprosessi sisältää pääasiassa akryylihapon ja butanolin reaktion tolueenisulfonihapon läsnä ollessa butyyliakrylaatin ja veden tuottamiseksi. Tässä prosessissa mukana oleva esteröintireaktio on tyypillinen palautuva reaktio, ja akryylihapon ja tuotteen butyyliakrylaatin kiehumispisteet ovat hyvin lähellä. Siksi akryylihappoa on vaikea erottaa tislausta käyttämällä, ja reagoimatonta akryylihappoa ei voida kierrättää.

Tätä prosessia kutsutaan butyyliakrylaattiesterfikaatiomenetelmään, lähinnä Jilinin petrokemian tekniikan tutkimuslaitokselta ja muihin siihen liittyviin instituutioihin. Tämä tekniikka on jo erittäin kypsä, ja akryylihapon ja N-butanolin yksikön kulutuksen hallinta on erittäin tarkka, ja se pystyy hallitsemaan yksikön kulutusta 0,6: n sisällä. Lisäksi tämä tekniikka on jo saavuttanut yhteistyön ja siirron.

(4)CPP -tekniikan nykyinen tila ja kehityssuuntaus

CPP-kalvo on valmistettu polypropeenista pää raaka-aineena spesifisillä prosessointimenetelmillä, kuten T-muotoisella suulakepuristuksen valulla. Tällä kalvolla on erinomainen lämmönkestävyys, ja sen luontaisten nopeat jäähdytysominaisuuksien vuoksi voi muodostaa erinomaisen sileyden ja läpinäkyvyyden. Siksi CPP -kalvo on suositeltava materiaali pakkaussovelluksille, jotka vaativat korkeaa selkeyttä, CPP -kalvo. CPP -kalvon laajin käyttö on elintarvikepakkauksissa sekä alumiinipinnoitteen, farmaseuttisten pakkausten ja hedelmien ja vihannesten säilyttämisen tuotannossa.

Tällä hetkellä CPP -kalvojen tuotantoprosessi on pääasiassa CO -suulakepuristusvalu. Tämä tuotantoprosessi koostuu useista suulakepuristimista, monikanavaista jakelijoista (tunnetaan yleisesti nimellä “syöttölaitteet”), T-muotoiset suulakkeet, valujärjestelmät, vaakapidon järjestelmät, oskillaattorit ja käämitysjärjestelmät. Tämän tuotantoprosessin pääominaisuudet ovat hyvä pintakiilto, korkea tasaisuus, pieni paksuustoleranssi, hyvä mekaaninen laajennuksen suorituskyky, hyvä joustavuus ja tuotettujen ohutkalvotuotteiden hyvä läpinäkyvyys. Suurin osa CPP: n globaaleista valmistajista käyttää CO -suulakepuristusmenetelmää tuotantoon, ja laitetekniikka on kypsä.

1980-luvun puolivälistä lähtien Kiina on alkanut esitellä ulkomaisia ​​casting-elokuvien tuotantolaitteita, mutta suurin osa niistä on yksikerroksisia rakenteita ja kuuluu ensisijaiseen vaiheeseen. 1990-luvulle saapumisensa jälkeen Kiina esitteli monikerroksisen Co-polymeerin valettujen elokuvien tuotantolinjat esimerkiksi Saksasta, Japanista, Italiasta ja Itävallasta. Nämä tuodut laitteet ja tekniikat ovat Kiinan valettujen elokuvateollisuuden päävoima. Tärkeimpiä laitteiden toimittajia ovat Saksan Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer ja Itävallan orkidea. Vuodesta 2000 lähtien Kiina on ottanut käyttöön edistyneempiä tuotantolinjoja, ja myös kotimaassa tuotetut laitteet ovat kokeneet nopean kehityksen.

Kansainväliseen edistyneeseen tasoon verrattuna kuitenkin automaatiotasolla on edelleen tietty aukko, punnitsevan ohjauksen suulakepuristusjärjestelmä, automaattinen die -pään säätöohjauskalvon paksuus, online -reunamateriaalien talteenottojärjestelmä ja kotimaisten valujen kalvolaitteiden automaattinen käämitys. CPP -elokuvatekniikan päälaitteiden päätoimittajia ovat tällä hetkellä muun muassa Saksan Bruckner, Leifenhauser ja Itävallan Lanzin. Näillä ulkomaisilla toimittajilla on merkittäviä etuja automaation ja muiden näkökohtien suhteen. Nykyinen prosessi on kuitenkin jo melko kypsä, ja laiteteknologian parannusnopeus on hidasta, eikä yhteistyöhön periaatteessa ole mitään.

(5)Akryylitriilitekniikan nykyinen tila ja kehityssuuntaus

Propeeniammoniakin hapettumistekniikka on tällä hetkellä akryylinitriilin tärkein kaupallinen tuotantoreitti, ja melkein kaikki akryylinitriilien valmistajat käyttävät BP (SOHIO) -katalyyttejä. On kuitenkin myös monia muita katalysaattorien tarjoajia, kuten Mitsubishi Rayon (entinen Nitto) ja Japanin Asahi Kasei, nousevat suorituskykymateriaaliin (entinen Solutia) Yhdysvalloista ja Sinopec.

Yli 95% akryylinitriilikasveista maailmanlaajuisesti käyttää propeeniammoniakin hapettumistekniikkaa (tunnetaan myös nimellä Sohio -prosessi), joka on edelläkävijä ja kehittänyt BP. Tämä tekniikka käyttää propeenia, ammoniakkia, ilmaa ja vettä raaka -aineina ja tulee reaktoriin tietyssä osassa. Fosforimolybdeenismismutin tai piidioksissa tuettujen antimon-rautakatalyyttien vaikutuksen yhteydessä akryylinitriili syntyy lämpötilassa 400-500℃ja ilmakehän paine. Sitten saadaan sarjan neutralointi-, absorptio-, uutto-, dehydrosyanaatio- ja tislausvaiheet, akryylinitriilin lopputuote saadaan. Tämän menetelmän yksisuuntainen saanto voi saavuttaa 75%, ja sivutuotteet sisältävät asetonitriilin, syanidin vetyanidi ja ammoniumsulfaatin. Tällä menetelmällä on korkein teollisuustuotannon arvo.

Vuodesta 1984 lähtien Sinopec on allekirjoittanut pitkäaikaisen sopimuksen INEOS: n kanssa, ja hänellä on valtuudet käyttää Ineosin patentoitua akryylinitriilitekniikkaa Kiinassa. Vuosien kehityksen jälkeen Sinopec Shanghain petrokemian tutkimuslaitos on onnistuneesti kehittänyt teknisen reitin propeeniammoniakin hapettumiselle akryylinitriilin tuottamiseksi ja rakentanut Sinopec Anqing -haaran 130000 tonnin akryylinitriiliprojektin toisen vaiheen. Hanke toteutettiin menestyksekkäästi tammikuussa 2014, mikä nosti akryylitriilin vuotuista tuotantokapasiteettia 80000 tonnista 210000 tonniin, ja siitä tuli tärkeä osa Sinopecin akryylinitriilin tuotantopohjaa.

Tällä hetkellä yrityksiä maailmanlaajuisesti propeeniammoniakin hapettumistekniikan patentteja ovat BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical ja Sinopec. Tämä tuotantoprosessi on kypsä ja helppo hankkia, ja Kiina on myös saavuttanut tämän tekniikan lokalisoinnin, ja sen suorituskyky ei ole huonompi kuin ulkomaiset tuotantotekniikat.

(6)ABS -tekniikan nykyinen tila ja kehityssuuntaus

Tutkimuksen mukaan ABS -laitteen prosessireitti jaetaan pääasiassa voiteen oksastusmenetelmään ja jatkuvaan irtotavarana. ABS -hartsi kehitettiin polystyreenihartsin modifioinnin perusteella. Vuonna 1947 amerikkalainen kumiyhtiö hyväksyi sekoitusprosessin ABS -hartsin teollisuustuotannon saavuttamiseksi; Vuonna 1954 Yhdysvalloissa Borg-Wamer Company kehitti voideen siirteen polymeroituneen ABS-hartsin ja toteutti teollisuustuotannon. Virtauksen ilmestyminen edisti ABS -teollisuuden nopeaa kehitystä. 1970 -luvulta lähtien ABS: n tuotantoprosessitekniikka on aloittanut suuren kehityksen ajanjakson.

Virta-oksastusmenetelmä on edistynyt tuotantoprosessi, joka sisältää neljä vaihetta: butadieenilateksin synteesi, siirteen polymeerin synteesi, styreeni- ja akryylinitriilipolymeerien synteesi ja sekoittumisen jälkeinen käsittely. Erityinen prosessivirta sisältää PBL -yksikön, oksastusyksikön, SAN -yksikön ja sekoitusyksikön. Tällä tuotantoprosessilla on korkea teknologinen kypsyys, ja sitä on käytetty laajasti maailmanlaajuisesti.

Tällä hetkellä kypsä ABS -tekniikka tulee pääasiassa yrityksiltä, ​​kuten LG Etelä -Koreassa, JSR Japanissa, Dow Yhdysvalloissa, New Lake Oil Chemical Co., Ltd., Etelä -Koreassa ja Kellogg -tekniikka Yhdysvalloissa, kaikki joilla on globaali johtava teknologinen kypsyysaste. Teknologian jatkuvan kehityksen myötä myös ABS: n tuotantoprosessi parantaa ja parantaa jatkuvasti. Tulevaisuudessa voi esiintyä tehokkaampia, ympäristöystävällisempiä ja energiansäästötuotantoprosesseja, mikä tuo lisää mahdollisuuksia ja haasteita kemianteollisuuden kehittämiselle.

(7)N-butanolin tekninen tila ja kehityssuuntaus

Havaintojen mukaan butanolin ja oktanolin synteesin valtavirran tekniikka on maailmanlaajuinen nestefaasin syklinen matalapaineinen karbonyylisynteesiprosessi. Tämän prosessin tärkeimmät raaka -aineet ovat propeeni- ja synteesikaasu. Niiden joukossa propeeni tulee pääasiassa integroidusta itsehuoltosta, ja propeenin yksikkökulutus on 0,6 - 0,62 tonnia. Synteettinen kaasu valmistetaan enimmäkseen pakokaasu- tai hiilipohjaisesta synteettisestä kaasusta, yksikön kulutus on 700 - 720 kuutiometriä.

Dow/David-nestefaasin kiertoprosessin kehittämä matalapaineinen karbonyylisynteesitekniikka on etuja, kuten korkea propeenin muutosnopeus, pitkä katalyytin käyttöikä ja vähentynyt kolmen jätteen päästöt. Tämä prosessi on tällä hetkellä edistynein tuotantotekniikka, ja sitä käytetään laajasti kiinalaisissa butanoli- ja oktanoliyrityksissä.

Kun otetaan huomioon, että DOW/David -teknologia on suhteellisen kypsä ja sitä voidaan käyttää yhteistyössä kotimaisten yritysten kanssa, monet yritykset priorisoivat tämän tekniikan päättäessään investoida butanolioktanoliyksiköiden rakentamiseen, jota seuraa kotimainen tekniikka.

(8)Polyakryylitriilitekniikan nykyinen tila ja kehityssuuntaus

Polyakryylinitriili (PAN) saadaan akryylinitriilin vapaan radikaalin polymeroinnin avulla ja on tärkeä välituote akryylinitriilikuitujen (akryylikuitujen) ja polyakryylinitriilipohjaisten hiilikuitujen valmistuksessa. Se esiintyy valkoisessa tai hiukan keltaisessa läpinäkymättömässä jauhemuodossa, lasimuutoslämpötila on noin 90℃. Se voidaan liuottaa polaarisiin orgaanisiin liuottimiin, kuten dimetyylformidamidiin (DMF) ja dimetyylisulfoksidiin (DMSO), samoin kuin epäorgaanisten suolojen, kuten tiosyanaatin ja perkloraatin, konsentroituihin vesiliuoksiin. Polyakryylinitriilin valmistelu sisältää pääasiassa liuospolymeroinnin tai akryylinitriilin (AN) vesipitoisen saostumispolymeroinnin ei-ionisten toisen monomeerien ja ionisten kolmansien monomeerien kanssa.

Polyakryylinitriiliä käytetään pääasiassa akryylikuitujen valmistukseen, jotka ovat synteettisiä kuituja, jotka on valmistettu akryylinitriilipolymeereistä, joiden massaprosentti on yli 85%. Tuotantoprosessissa käytettyjen liuottimien mukaan ne voidaan erottaa dimetyylisulfoksidiksi (DMSO), dimetyyliasetamidiksi (DMAC), natriumitiosyanaatiksi (NASCN) ja dimetyylimuodoille (DMF). Suurin ero eri liuottimien välillä on niiden liukoisuus polyakryylinitriiliin, jolla ei ole merkittävää vaikutusta spesifiseen polymerointituotantoprosessiin. Lisäksi erilaisten komonomerien mukaan ne voidaan jakaa itaconihappoon (IA), metyyliakrylaattiin (MA), akryyliamidiin (AM) ja metyylimetakrylaattiin (MMA) jne. Eri CO -monomeereissä on erilaiset vaikutukset kinetiikkaan ja kinetiikkaan ja Polymerointireaktioiden tuotteiden ominaisuudet.

Yhdistämisprosessi voi olla yksivaiheinen tai kaksivaiheinen. Yksi askelmenetelmä viittaa akryylinitriilien ja komonomeerien polymerointiin liuostilassa kerralla, ja tuotteet voidaan valmistaa suoraan kehräysliuokseen ilman erottelua. Kaksivaiheinen sääntö viittaa akryylinitriilin ja komonomeerien suspensiopolymerointiin vedessä polymeerin saamiseksi, joka on erotettu, pestään, kuivunut ja muut vaiheet kehruuliuoksen muodostamiseksi. Tällä hetkellä polyakryylinitriilin globaali tuotantoprosessi on pohjimmiltaan sama, eroon alavirran polymerointimenetelmissä ja Co -monomeereissä. Tällä hetkellä suurin osa polyakryylinitriilikuituista eri maissa ympäri maailmaa on valmistettu kolmesta kopolymeereistä, ja akryylinitriilin osuus on 90% ja toisen monomeerin lisääminen 5%: sta 8%: iin. Toisen monomeerin lisäämisen tarkoituksena on parantaa kuitujen mekaanista lujuutta, joustavuutta ja tekstuuria sekä parantaa väriaineen suorituskykyä. Yleisesti käytettyjä menetelmiä ovat MMA, MA, vinyyliasetaatti jne. Kolmannen monomeerin lisäysmäärä on 0,3% -2%, jonka tavoitteena on tuoda tietty määrä hydrofiilisiä väriainryhmiä lisäämään väriaineiden kuitujen affiniteettia, jotka ovat, jotka ovat jaettu kationisiin väriainryhmiin ja happamiin väriainryhmiin.

Tällä hetkellä Japani on pääasiallinen edustaja polyakryylinitriilin globaalissa prosessissa, jota seuraavat maat, kuten Saksa ja Yhdysvallat. Edustavia yrityksiä ovat Zoltek, Hexcel, Cytec ja Aldila Japanista, Dongbangista, Mitsubishista ja Yhdysvalloista, SGL Saksasta ja Formosa Plastics Group Taiwanista, Kiinasta, Kiinasta. Tällä hetkellä polyakryylinitriilin globaali tuotantoprosessitekniikka on kypsä, eikä tuotteiden parantamiselle ole paljon tilaa.