Tässä artikkelissa analysoidaan Kiinan C3-teollisuusketjun päätuotteita ja teknologian nykyistä tutkimus- ja kehityssuuntaa.

(1)Polypropeeniteknologian (PP) nykytila ​​ja kehityssuuntaukset

Tutkimuksemme mukaan polypropeenin (PP) tuotantotapoja Kiinassa on useita, joista tärkeimpiä prosesseja ovat kotimainen ympäristöputkiprosessi, Daoju Companyn Unipol-prosessi, LyondellBasell Companyn Spheriol-prosessi, Ineos Companyn Innovene-prosessi, Novolen-prosessi. Nordic Chemical Companyn ja LyondellBasell Companyn Spherizone-prosessin.Nämä prosessit ottavat laajalti käyttöön myös kiinalaiset PP-yritykset.Nämä tekniikat säätelevät enimmäkseen propeenin muunnosnopeutta välillä 1,01-1,02.

Kotimaisessa rengasputkiprosessissa käytetään itsenäisesti kehitettyä ZN-katalyyttiä, jota tällä hetkellä hallitsee toisen sukupolven rengasputkiprosessitekniikka.Tämä prosessi perustuu itsenäisesti kehitettyihin katalyytteihin, asymmetriseen elektroninluovuttajateknologiaan ja propeenibutadieenin binaariseen satunnaiskopolymerointitekniikkaan, ja se voi tuottaa homopolymerointia, eteenipropeenin satunnaiskopolymerointia, propeenibutadieenin satunnaiskopolymerointia ja iskunkestävää kopolymerointia PP.Esimerkiksi yritykset, kuten Shanghai Petrochemical Third Line, Zhenhai Refining and Chemical First and Second Line ja Maoming Second Line, ovat kaikki soveltaneet tätä prosessia.Uusien tuotantolaitosten lisääntyessä tulevaisuudessa kolmannen sukupolven ympäristöputkiprosessin odotetaan vähitellen nousevan hallitsevaksi kotimaiseksi ympäristöputkiprosessiksi.

Unipol-prosessilla voidaan valmistaa teollisesti homopolymeerejä, joiden sulavirtausnopeus (MFR) on 0,5–100 g/10 min.Lisäksi eteenikopolymeerimonomeerien massaosuus satunnaiskopolymeereissä voi olla 5,5 %.Tällä prosessilla voidaan myös tuottaa teollista propeenin ja 1-buteenin satunnaiskopolymeeriä (kauppanimi CE-FOR), jonka kumin massaosuus on jopa 14 %.Eteenin massaosuus Unipol-prosessilla valmistetussa iskukopolymeerissä voi olla 21 % (kumin massaosuus on 35 %).Prosessia on sovellettu Fushun Petrochemicalin ja Sichuan Petrochemicalin kaltaisten yritysten tiloissa.

Innovenen prosessilla voidaan tuottaa homopolymeerituotteita, joilla on laaja sulavirtausnopeus (MFR), joka voi olla 0,5-100g/10min.Sen tuotteen sitkeys on korkeampi kuin muiden kaasufaasipolymerointiprosessien.Satunnaiskopolymeerituotteiden MFR on 2-35 g/10 min, eteenin massaosuuden ollessa 7-8 %.Iskunkestoisten kopolymeerituotteiden MFR on 1-35g/10min, eteenin massaosuuden ollessa 5-17%.

Tällä hetkellä PP:n valtavirran tuotantotekniikka Kiinassa on erittäin kypsä.Öljypohjaisten polypropeeniyritysten esimerkkinä ei ole merkittäviä eroja tuotantoyksiköiden kulutuksessa, jalostuskustannuksissa, voitoissa jne. kunkin yrityksen välillä.Eri prosessien kattamien tuotantokategorioiden näkökulmasta pääprosessit voivat kattaa koko tuotekategorian.Kuitenkin olemassa olevien yritysten todelliset tuotantoluokat huomioon ottaen PP-tuotteissa on merkittäviä eroja eri yritysten välillä johtuen esimerkiksi maantieteellisestä sijainnista, teknologisista esteistä ja raaka-aineista.

(2)Akryylihappoteknologian nykytila ​​ja kehityssuuntaukset

Akryylihappo on tärkeä orgaaninen kemiallinen raaka-aine, jota käytetään laajalti liimojen ja vesiliukoisten pinnoitteiden valmistuksessa, ja se jalostetaan myös yleisesti butyyliakrylaatiksi ja muiksi tuotteiksi.Tutkimusten mukaan akryylihapolle on olemassa erilaisia ​​tuotantoprosesseja, mukaan lukien kloorietanolimenetelmä, syanoetanolimenetelmä, korkeapaineinen Reppe-menetelmä, enonimenetelmä, parannettu Reppe-menetelmä, formaldehydietanolimenetelmä, akryylinitriilin hydrolyysimenetelmä, eteenimenetelmä, propeenin hapetusmenetelmä ja biologinen menetelmä. menetelmä.Vaikka akryylihapon valmistustekniikoita on useita ja useimpia niistä on käytetty teollisuudessa, yleisin tuotantoprosessi maailmanlaajuisesti on edelleen propeenin suora hapetus akryylihapoksi.

Raaka-aineita akryylihapon valmistukseen propeenihapetuksella ovat pääasiassa vesihöyry, ilma ja propeeni.Valmistusprosessin aikana nämä kolme käyvät läpi hapettumisreaktioita katalyyttikerroksen läpi tietyssä suhteessa.Propyleeni hapetetaan ensin akroleiiniksi ensimmäisessä reaktorissa ja hapetetaan sitten edelleen akryylihapoksi toisessa reaktorissa.Vesihöyryllä on tässä prosessissa laimennustehtävä, joka estää räjähdyksiä ja estää sivureaktioiden syntymisen.Tämä reaktioprosessi tuottaa kuitenkin akryylihapon lisäksi myös etikkahappoa ja hiilioksideja sivureaktioiden vuoksi.

Pingtou Ge:n tutkimuksen mukaan akryylihapon hapetusprosessiteknologian avain piilee katalyyttien valinnassa.Tällä hetkellä yrityksiä, jotka voivat tarjota akryylihappoteknologiaa propeenin hapetuksen kautta, ovat Sohio Yhdysvalloissa, Japan Catalyst Chemical Company, Mitsubishi Chemical Company Japanissa, BASF Saksassa ja Japan Chemical Technology.

Sohio-prosessi Yhdysvalloissa on tärkeä prosessi akryylihapon tuottamiseksi propeenihapetuksella, jolle on tunnusomaista, että propeenia, ilmaa ja vesihöyryä viedään samanaikaisesti kahteen sarjaan kytkettyyn kiinteäpetireaktoriin ja käytetään Mo Bi- ja Mo-V-monikomponenttimetallia. oksideja katalyytteinä, vastaavasti.Tällä menetelmällä akryylihapon yksisuuntainen saanto voi olla noin 80 % (moolisuhde).Sohio-menetelmän etuna on, että kaksi sarjareaktoria voivat pidentää katalyytin käyttöikää jopa 2 vuoteen.Tällä menetelmällä on kuitenkin se haitta, että reagoimatonta propeenia ei voida ottaa talteen.

BASF-menetelmä: 1960-luvun lopulta lähtien BASF on tutkinut akryylihapon tuotantoa propeenihapetuksen avulla.BASF-menetelmässä käytetään Mo Bi- tai Mo Co -katalyyttejä propeenin hapetusreaktioon, ja saadun akroleiinin yksisuuntainen saanto voi olla noin 80 % (moolisuhde).Sen jälkeen akroleiini hapetettiin edelleen akryylihapoksi käyttämällä Mo-, W-, V- ja Fe-pohjaisia ​​katalyyttejä, jolloin maksimi yksisuuntainen saanto oli noin 90 % (moolisuhde).BASF-menetelmän katalyytin käyttöikä voi olla 4 vuotta ja prosessi on yksinkertainen.Tällä menetelmällä on kuitenkin haittoja, kuten korkea liuottimen kiehumispiste, tiheä laitteiden puhdistus ja suuri kokonaisenergiankulutus.

Japanilainen katalyyttimenetelmä: Käytetään myös kahta kiinteää sarjassa olevaa reaktoria ja yhteensopivaa seitsemän tornin erotusjärjestelmää.Ensimmäinen vaihe on suodattaa alkuaine Co Mo Bi -katalyyttiin reaktiokatalyyttinä ja käyttää sitten Mo-, V- ja Cu-komposiittimetallioksideja pääkatalyytteinä toisessa reaktorissa piidioksidin ja lyijymonoksidin tukemana.Tässä menetelmässä akryylihapon yksisuuntainen saanto on noin 83-86 % (moolisuhde).Japanilaisessa katalyyttimenetelmässä käytetään yhtä pinottua kiinteäpetireaktoria ja 7-tornista erotusjärjestelmää, joissa on edistykselliset katalyytit, korkea kokonaissaanto ja alhainen energiankulutus.Tämä menetelmä on tällä hetkellä yksi edistyneimmistä tuotantoprosesseista, samassa arvossa kuin Mitsubishi-prosessi Japanissa.

(3)Butyyliakrylaattiteknologian nykytila ​​ja kehitystrendit

Butyyliakrylaatti on väritön läpinäkyvä neste, joka ei liukene veteen ja voidaan sekoittaa etanolin ja eetterin kanssa.Tämä seos on säilytettävä viileässä ja tuuletetussa varastossa.Akryylihappoa ja sen estereitä käytetään laajasti teollisuudessa.Niitä ei käytetä ainoastaan ​​akrylaattiliuotinpohjaisten ja lotionpohjaisten liimojen pehmeiden monomeerien valmistukseen, vaan niitä voidaan myös homopolymeroida, kopolymeroida ja oksaskopolymeroida polymeerimonomeereiksi ja käyttää orgaanisina synteesin välituotteina.

Tällä hetkellä butyyliakrylaatin tuotantoprosessi käsittää pääasiassa akryylihapon ja butanolin reaktion tolueenisulfonihapon läsnä ollessa butyyliakrylaatin ja veden muodostamiseksi.Tähän prosessiin liittyvä esteröintireaktio on tyypillinen palautuva reaktio, ja akryylihapon ja butyyliakrylaatin kiehumispisteet ovat hyvin lähellä toisiaan.Siksi akryylihappoa on vaikea erottaa tislaamalla, eikä reagoimatonta akryylihappoa voida kierrättää.

Tätä prosessia kutsutaan butyyliakrylaatin esteröintimenetelmäksi, pääasiassa Jilin Petrochemical Engineering Research Institute -instituutista ja muista asiaan liittyvistä laitoksista.Tämä tekniikka on jo hyvin kypsä, ja akryylihapon ja n-butanolin yksikkökulutuksen säätö on erittäin tarkka, sillä se pystyy säätämään yksikön kulutuksen 0,6:n sisällä.Lisäksi tämä tekniikka on jo saavuttanut yhteistyötä ja siirtoa.

(4)CPP-teknologian nykytila ​​ja kehitystrendit

CPP-kalvo valmistetaan polypropeenista pääraaka-aineena erityisillä käsittelymenetelmillä, kuten T-muotoisella suulakepuristusvalulla.Tällä kalvolla on erinomainen lämmönkestävyys, ja sen luontaisten nopean jäähdytysominaisuuksien ansiosta se voi muodostaa erinomaisen sileyden ja läpinäkyvyyden.Siksi CPP-kalvo on suositeltava materiaali pakkaussovelluksissa, jotka vaativat suurta selkeyttä.CPP-kalvon yleisin käyttö on elintarvikepakkauksissa sekä alumiinipäällysteiden valmistuksessa, lääkepakkauksissa sekä hedelmien ja vihannesten säilönnässä.

Tällä hetkellä CPP-kalvojen tuotantoprosessi on pääasiassa koekstruusiovalu.Tämä tuotantoprosessi koostuu useista ekstruudereista, monikanavaisista jakajista (tunnetaan yleisesti nimellä "syöttimet"), T-muotoisista suutinpäistä, valujärjestelmistä, vaakasuuntaisista vetojärjestelmistä, oskillaattorista ja kelausjärjestelmistä.Tämän tuotantoprosessin pääominaisuudet ovat hyvä pinnan kiilto, korkea tasaisuus, pieni paksuustoleranssi, hyvä mekaaninen venymiskyky, hyvä joustavuus ja valmistettujen ohutkalvotuotteiden hyvä läpinäkyvyys.Useimmat maailmanlaajuiset CPP-valmistajat käyttävät koekstruusiovalumenetelmää tuotannossa, ja laitetekniikka on kypsä.

1980-luvun puolivälistä lähtien Kiina on alkanut ottaa käyttöön ulkomaisia ​​valukalvon tuotantolaitteita, mutta useimmat niistä ovat yksikerroksisia rakenteita ja kuuluvat ensisijaiseen vaiheeseen.1990-luvulle tultuaan Kiina otti käyttöön monikerroksisia kopolymeerivalukalvon tuotantolinjoja esimerkiksi Saksasta, Japanista, Italiasta ja Itävallasta.Nämä maahantuodut laitteet ja teknologiat ovat Kiinan elokuvateollisuuden tärkein voima.Tärkeimmät laitetoimittajat ovat saksalainen Bruckner, Bartenfield, Leifenhauer ja itävaltalainen Orchid.Vuodesta 2000 lähtien Kiina on ottanut käyttöön kehittyneempiä tuotantolinjoja, ja myös kotimaiset laitteet ovat kehittyneet nopeasti.

Verrattuna kansainväliseen edistyneeseen tasoon, automaation tasossa, punnitussuulakepuristusjärjestelmässä, automaattisessa muottipään säädössä, kalvon paksuuden säätöjärjestelmässä, online-reunamateriaalin talteenottojärjestelmässä ja kotimaisten valukalvolaitteiden automaattisessa käämiyksessä on kuitenkin edelleen tietty aukko.Tällä hetkellä pääasiallisia CPP-kalvotekniikan laitetoimittajia ovat muun muassa saksalainen Bruckner, Leifenhauser ja itävaltalainen Lanzin.Näillä ulkomaisilla toimittajilla on merkittäviä etuja automaation ja muiden näkökohtien suhteen.Nykyinen prosessi on kuitenkin jo varsin kypsä ja laitetekniikan kehitysnopeus on hidasta, eikä yhteistyölle ole periaatteessa mitään kynnystä.

(5)Akryylinitriiliteknologian nykytila ​​ja kehitystrendit

Propyleenin ammoniakin hapetustekniikka on tällä hetkellä tärkein kaupallinen akryylinitriilin tuotantoreitti, ja lähes kaikki akryylinitriilien valmistajat käyttävät BP (SOHIO) -katalyyttejä.Valittavana on kuitenkin myös monia muita katalysaattoritoimittajia, kuten Mitsubishi Rayon (entinen Nitto) ja Asahi Kasei Japanista, Ascend Performance Material (entinen Solutia) Yhdysvalloista ja Sinopec.

Yli 95 % akryylinitriilitehtaista maailmanlaajuisesti käyttää BP:n edelläkävijää ja kehittämää propeeniammoniakkin hapetusteknologiaa (tunnetaan myös nimellä sohio-prosessi).Tämä tekniikka käyttää raaka-aineina propeenia, ammoniakkia, ilmaa ja vettä, ja se tulee tietyssä suhteessa reaktoriin.Akryylinitriiliä muodostuu 400-500 °C:n lämpötilassa fosfori-molybdeeni-vismutti- tai antimoni-rautakatalyyttien vaikutuksesta silikageelillä.℃ja ilmanpaine.Sitten sarjan neutralointi-, absorptio-, uutto-, dehydrosyanointi- ja tislausvaiheiden jälkeen saadaan akryylinitriilin lopputuote.Tämän menetelmän yksisuuntainen saanto voi olla 75 %, ja sivutuotteita ovat asetonitriili, syaanivetys ja ammoniumsulfaatti.Tällä menetelmällä on korkein teollisen tuotannon arvo.

Vuodesta 1984 lähtien Sinopec on allekirjoittanut pitkäaikaisen sopimuksen INEOSin kanssa ja saanut valtuudet käyttää INEOSin patentoitua akryylinitriiliteknologiaa Kiinassa.Vuosien kehitystyön jälkeen Sinopec Shanghai Petrochemical Research Institute on onnistuneesti kehittänyt teknisen reitin propeeniammoniakin hapetukseen akryylinitriilin valmistamiseksi ja rakentanut Sinopec Anqing Branchin 130 000 tonnin akryylinitriiliprojektin toisen vaiheen.Projekti otettiin onnistuneesti käyttöön tammikuussa 2014, jolloin akryylinitriilin vuotuinen tuotantokapasiteetti nousi 80 000 tonnista 210 000 tonniin, ja siitä tulee tärkeä osa Sinopecin akryylinitriilin tuotantopohjaa.

Tällä hetkellä propyleenin ammoniakin hapetusteknologian patentteja maailmanlaajuisesti omistavia yrityksiä ovat BP, DuPont, Ineos, Asahi Chemical ja Sinopec.Tämä tuotantoprosessi on kypsä ja helppo saada, ja Kiina on myös saavuttanut tämän tekniikan lokalisoinnin, eikä sen suorituskyky ole huonompi kuin ulkomaisilla tuotantotekniikoilla.

(6)ABS-teknologian nykytila ​​ja kehitystrendit

Tutkimuksen mukaan ABS-laitteen prosessireitti on jaettu pääasiassa lotion-oksastusmenetelmään ja jatkuvaan bulkkimenetelmään.ABS-hartsi kehitettiin polystyreenihartsin modifioinnin perusteella.Vuonna 1947 amerikkalainen kumiyhtiö otti käyttöön sekoitusprosessin ABS-hartsin teollisen tuotannon saavuttamiseksi;Vuonna 1954 BORG-WAMER Company Yhdysvalloissa kehitti voideoksastepolymeroitua ABS-hartsia ja toteutti teollisen tuotannon.Lotion-oksastuksen ilmestyminen edisti ABS-teollisuuden nopeaa kehitystä.1970-luvulta lähtien ABS:n tuotantoprosessitekniikka on siirtynyt suuren kehityksen aikakauteen.

Lotion-oksastusmenetelmä on edistynyt tuotantoprosessi, joka sisältää neljä vaihetta: butadieenilateksin synteesi, oksaspolymeerin synteesi, styreenin ja akryylinitriilipolymeerien synteesi sekä sekoituksen jälkikäsittely.Tietty prosessivirta sisältää PBL-yksikön, oksastusyksikön, SAN-yksikön ja sekoitusyksikön.Tällä tuotantoprosessilla on korkea teknologinen kypsyysaste ja sitä on käytetty laajasti maailmanlaajuisesti.

Tällä hetkellä kypsä ABS-teknologia tulee pääasiassa yrityksiltä, ​​kuten LG Etelä-Koreasta, JSR Japanista, Dow Yhdysvalloista, New Lake Oil Chemical Co., Ltd. Etelä-Koreasta ja Kellogg Technology Yhdysvalloista. joilla on maailman johtava teknologinen kypsyysaste.Teknologian jatkuvan kehityksen myötä myös ABS:n tuotantoprosessi paranee ja paranee jatkuvasti.Tulevaisuudessa voi syntyä tehokkaampia, ympäristöystävällisempiä ja energiaa säästäviä tuotantoprosesseja, jotka tuovat lisää mahdollisuuksia ja haasteita kemianteollisuuden kehitykseen.

(7)N-butanolin tekninen tila ja kehityssuunta

Havaintojen mukaan valtavirran teknologia butanolin ja oktanolin synteesiin maailmanlaajuisesti on nestefaasinen syklinen matalapaineinen karbonyylisynteesiprosessi.Tämän prosessin pääraaka-aineet ovat propeeni ja synteesikaasu.Niistä propeeni tulee pääasiassa integroidusta omatoimituksesta, ja propeenin yksikkökulutus on 0,6–0,62 tonnia.Synteettinen kaasu valmistetaan pääosin pakokaasusta tai hiilipohjaisesta synteettisestä kaasusta, ja sen yksikkökulutus on 700-720 kuutiometriä.

Dow/Davidin kehittämällä matalapaineisella karbonyylisynteesitekniikalla – nestefaasikiertoprosessilla on etuja, kuten korkea propeenin muunnosnopeus, pitkä katalyytin käyttöikä ja kolmen jätteen pienemmät päästöt.Tämä prosessi on tällä hetkellä edistynein tuotantotekniikka, ja sitä käytetään laajalti kiinalaisissa butanoli- ja oktanoliyrityksissä.

Ottaen huomioon, että Dow/David-teknologia on suhteellisen kypsää ja sitä voidaan käyttää yhteistyössä kotimaisten yritysten kanssa, monet yritykset asettavat tämän teknologian etusijalle investoiessaan butanolioktanoliyksiköiden rakentamiseen, jota seuraa kotimainen teknologia.

(8)Polyakryylinitriiliteknologian nykytila ​​ja kehitystrendit

Polyakrylonitriiliä (PAN) saadaan akryylinitriilin vapaiden radikaalien polymeroinnilla, ja se on tärkeä välituote akryylinitriilikuitujen (akryylikuitujen) ja polyakryylinitriilipohjaisten hiilikuitujen valmistuksessa.Se näyttää valkoisena tai hieman kellertävänä läpinäkymättömänä jauheena, jonka lasittumislämpötila on noin 90 °C℃.Se voidaan liuottaa polaarisiin orgaanisiin liuottimiin, kuten dimetyyliformamidiin (DMF) ja dimetyylisulfoksidiin (DMSO), sekä epäorgaanisten suolojen väkeviin vesiliuoksiin, kuten tiosyanaatti ja perkloraatti.Polyakryylinitriilin valmistus käsittää pääasiassa akryylinitriilin (AN) liuospolymeroinnin tai vesipitoisen saostuspolymeroinnin ionittomien toisten monomeerien ja ionisten kolmansien monomeerien kanssa.

Polyakryylinitriiliä käytetään pääasiassa akryylikuitujen valmistukseen, jotka ovat synteettisiä kuituja, jotka on valmistettu akryylinitriilikopolymeereistä ja joiden massaprosentti on yli 85 %.Valmistusprosessissa käytettyjen liuottimien mukaan ne voidaan erottaa dimetyylisulfoksidista (DMSO), dimetyyliasetamidista (DMAc), natriumtiosyanaatista (NaSCN) ja dimetyyliformamidista (DMF).Suurin ero eri liuottimien välillä on niiden liukoisuus polyakryylinitriiliin, jolla ei ole merkittävää vaikutusta tiettyyn polymeroinnin tuotantoprosessiin.Lisäksi ne voidaan jakaa eri komonomeerien mukaan itakonihappoon (IA), metyyliakrylaattiin (MA), akryyliamidiin (AM) ja metyylimetakrylaattiin (MMA) jne. Eri komonomeereillä on erilainen vaikutus kinetiikkaan ja Polymerointireaktioiden tuoteominaisuudet.

Aggregointiprosessi voi olla yksivaiheinen tai kaksivaiheinen.Yksivaiheinen menetelmä viittaa akryylinitriilin ja komonomeerien polymerointiin liuostilassa kerralla, ja tuotteet voidaan valmistaa suoraan kehruuliuokseksi ilman erotusta.Kaksivaiheinen sääntö viittaa akryylinitriilin ja komonomeerien suspensiopolymerointiin vedessä polymeerin saamiseksi, joka erotetaan, pestään, dehydratoidaan ja muissa vaiheissa kehruuliuoksen muodostamiseksi.Tällä hetkellä polyakryylinitriilin maailmanlaajuinen tuotantoprosessi on pohjimmiltaan sama, ja siinä on eroja loppupään polymerointimenetelmissä ja co-monomeereissä.Tällä hetkellä useimmat polyakryylinitriilikuidut eri maissa ympäri maailmaa valmistetaan kolmikomponenteista kopolymeereistä, akryylinitriilin osuus on 90 % ja toisen monomeerin lisäys vaihtelee 5-8 %.Toisen monomeerin lisäämisen tarkoituksena on parantaa kuitujen mekaanista lujuutta, elastisuutta ja rakennetta sekä parantaa värjäystehoa.Yleisesti käytettyjä menetelmiä ovat mm. MMA, MA, vinyyliasetaatti jne. Kolmannen monomeerin lisäysmäärä on 0,3 % -2 % tavoitteena lisätä tietty määrä hydrofiilisiä väriaineryhmiä lisäämään kuitujen affiniteettia väriaineisiin, jotka ovat jaettu kationisiin väriaineryhmiin ja happamiin väriaineryhmiin.

Tällä hetkellä Japani on polyakryylinitriilin maailmanlaajuisen prosessin pääedustaja, jota seuraavat maat kuten Saksa ja Yhdysvallat.Edustavia yrityksiä ovat Zoltek, Hexcel, Cytec ja Aldila Japanista, Dongbang, Mitsubishi ja Yhdysvaltoja, SGL Saksasta ja Formosa Plastics Group Taiwanista, Kiinasta, Kiinasta.Tällä hetkellä polyakryylinitriilin maailmanlaajuinen tuotantoprosessitekniikka on kypsä, eikä tuotteissa ole paljon parantamisen varaa.